轉(zhuǎn)爐的爐塵和還原劑混合沖入熔融的轉(zhuǎn)爐渣流，在轉(zhuǎn)爐渣的高溫下大部分的Zn組成部分被還原成Zn蒸發(fā)出去，其他的成分則融入轉(zhuǎn)爐渣。該廠的轉(zhuǎn)爐渣有50%做為高爐煉鐵的溶劑循環(huán)利用，所以轉(zhuǎn)爐爐塵中的鐵和堿性氧化物可以被利用。該方法利用了轉(zhuǎn)爐渣的顯熱。在200kg轉(zhuǎn)爐爐塵中與1000kg轉(zhuǎn)爐爐渣混合，爐塵中99%的鋅被除去。轉(zhuǎn)爐渣中的Zn含量是40-280*10-4%揮發(fā)出來(lái)的氧化鋅煙塵被轉(zhuǎn)爐車(chē)間除塵系統(tǒng)收集。
轉(zhuǎn)爐爐塵的發(fā)生量和組成部分都取決于排氣處理和收塵方式。排氣收回、濕法收塵的情況下每制煉1噸鋼生產(chǎn)粉塵2.5-3.5千克，濕塵7-8千克，轉(zhuǎn)爐爐塵含鐵量很高，但大部分是FeO或金屬鐵，由于顆粒很細(xì)，容易自然，其中的Zn的含量則與廢鋼用量有關(guān)，如果用鋼廠內(nèi)部廢鋼，且配比在7%-8% ,轉(zhuǎn)爐爐塵中Zn的含量為1%-2%，大量使用外購(gòu)的廢鋼時(shí)，轉(zhuǎn)爐爐塵中的Zn含量也有可能達(dá)到2%-3%，Zn含量低的轉(zhuǎn)爐的爐塵與高爐爐塵一起用濕法分級(jí)后回收。Zn含量高的轉(zhuǎn)爐的爐塵不能返回?zé)Y(jié)循環(huán)利用，單純回收其中的Zn又因?yàn)槠渲械腪n含量不夠高而沒(méi)有經(jīng)濟(jì)利益。
國(guó)外有的鋼廠將部分的轉(zhuǎn)爐的爐塵做成餅加入轉(zhuǎn)爐循環(huán)使用，將爐塵中的Zn含量濃縮到10%左右，在和電弧爐的爐塵一同處理。還有一種方法是將爐塵通過(guò)配料器再用氧槍噴入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行循環(huán)，這種方法可以免去高成本的造塊設(shè)備。還有一種方法是將團(tuán)后的轉(zhuǎn)爐爐塵加入轉(zhuǎn)爐循環(huán)。使用轉(zhuǎn)鼓造團(tuán)，球團(tuán)直徑為7-50mm，加入量達(dá)到5t球團(tuán)/100鋼，但是轉(zhuǎn)爐的爐塵發(fā)生量稍有增加。
我國(guó)的寶鋼也將轉(zhuǎn)爐的爐塵和電爐的爐塵配合并加入其他的原料冷制城復(fù)合造渣劑，在轉(zhuǎn)爐吹煉前期加入，促進(jìn)化渣，回收爐塵中的鐵，并使用Zn在爐塵中富集。通過(guò)這中方法_了轉(zhuǎn)爐造渣的過(guò)程，提高了脫磷率，降低了渣中的自由氧化鈣，但是鋼水的含硫量略有增加。
轉(zhuǎn)爐的爐塵直接在轉(zhuǎn)爐循環(huán)中有一缺點(diǎn)。如鋼鐵中的Zn的積累，對(duì)生產(chǎn)的干擾以及降低廢鋼用量等。為了避免這些問(wèn)題，有些鋼廠開(kāi)發(fā)了爐渣煙化處理轉(zhuǎn)爐的爐塵。這種方法是將轉(zhuǎn)爐的爐塵和還原劑混合沖入熔融的轉(zhuǎn)爐渣流，在轉(zhuǎn)爐渣的高溫下大部分的Zn組成部分被還原成Zn蒸發(fā)出去，其他的成分則融入轉(zhuǎn)爐渣。該廠的轉(zhuǎn)爐渣有50%做為高爐煉鐵的溶劑循環(huán)利用，所以轉(zhuǎn)爐爐塵中的鐵和堿性氧化物可以被利用。該方法利用了轉(zhuǎn)爐渣的顯熱。在200kg轉(zhuǎn)爐爐塵中與1000kg轉(zhuǎn)爐爐渣混合，爐塵中99%的鋅被除去。轉(zhuǎn)爐渣中的Zn含量是40-280*10-4%揮發(fā)出來(lái)的氧化鋅煙塵被轉(zhuǎn)爐車(chē)間除塵系統(tǒng)收集。
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